​在TYPE-C外壳生产过程中，减少破损可从模具设计与制造、原材料选择、生产工艺优化、质量检测与控制等多个方面采取措施，具体如下：
模具设计与制造
优化模具结构：合理设计模具的分型面、脱模机构和冷却系统，确保在注塑过程中产品能够均匀冷却和顺利脱模，减少因脱模困难或冷却不均导致的外壳应力集中和破损。例如，采用多个分型面或滑块结构，使复杂形状的 TYPE - C 外壳能够更方便地从模具中脱出。
提高模具精度：保证模具的加工精度，减少模具零件之间的配合间隙，避免在注塑过程中出现飞边、毛刺等缺陷，这些缺陷可能会在后续加工或使用中导致外壳破损。同时，精确的模具尺寸也有助于提高产品的成型质量和尺寸精度。
定期模具维护：制定严格的模具维护保养计划，定期对模具进行清洁、润滑、检查和维修。及时清理模具表面的油污、杂物和残留塑料，对磨损的模具零件进行更换或修复，确保模具始终处于良好的工作状态。
原材料选择
选用优质材料：选择质量可靠、性能稳定的原材料，如高强度、高韧性的塑料或金属材料。对于塑料材料，要关注其熔体流动速率、拉伸强度、冲击强度等性能指标；对于金属材料，要考虑其硬度、韧性、延展性等特性，确保材料能够满足 TYPE - C 外壳的使用要求和生产工艺要求。
材料检验：在原材料入库前，进行严格的检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。通过抽样检测，确保原材料的质量符合标准，避免因原材料本身的缺陷导致产品破损。
生产工艺优化
注塑工艺调整：对于塑料 TYPE - C 外壳，精确调整注塑工艺参数，如注射压力、注射速度、保压压力、保压时间、模具温度、料筒温度等。通过试模和工艺优化，找到最佳的参数组合，使塑料能够均匀填充模具型腔，减少产品内部的应力和缺陷，降低破损风险。
冲压工艺改进：对于金属 TYPE - C 外壳，优化冲压工艺，合理设计冲压模具的间隙、冲裁力和冲压速度等参数。确保冲压过程中金属板材能够准确、稳定地成型，避免出现裂纹、撕裂等破损现象。同时，采用合适的冲压润滑液，减少模具与板材之间的摩擦，提高冲压质量。
装配工艺精细化：在 TYPE - C 外壳的装配过程中，采用合适的装配工具和工艺方法，避免因装配不当导致的外壳破损。例如，在插入式装配中，要控制好插入力度和角度，防止外壳变形或破裂；在焊接装配中，要控制好焊接温度和时间，避免过热导致外壳损坏。
质量检测与控制
首件检验：在每次生产开始时，对首件产品进行全面的检验，包括外观、尺寸、结构强度等方面的检查。确保首件产品符合质量标准后，再进行批量生产，及时发现和解决生产过程中的潜在问题。
过程检验：在生产过程中，进行定期或不定期的抽检，及时发现生产过程中出现的质量问题，如外壳的轻微裂纹、变形等。对于发现的问题，及时调整生产工艺或设备参数，防止问题扩大化。
成品全检：对生产完成的 TYPE - C 外壳进行 100% 的全检，采用人工目视检查、光学检测设备或自动化检测系统，对产品的外观、尺寸、装配质量等进行全面检测。剔除存在破损、缺陷的产品，确保出厂产品的质量符合要求。
人员培训与管理
操作技能培训：对生产线上的员工进行专业的操作技能培训，使他们熟悉 TYPE - C 外壳的生产工艺和操作规范，掌握正确的操作方法和技巧。通过培训和考核，提高员工的操作水平，减少因人为操作失误导致的产品破损。
质量意识培养：加强员工的质量意识教育，让员工认识到产品质量的重要性，树立 “质量di一” 的观念。通过质量培训、质量案例分析等方式，提高员工对产品质量的关注度和责任心，使员工在生产过程中自觉遵守质量标准和操作规程。